冶金装备国产化还有多大潜力？

“工欲善其事，必先利其器”。经过改革开放30多年的吸收、消化与创新，我国冶金装备制造业取得了长足的进步。但是下一步装备国产化努力的方向在哪里，还存在哪些问题，应如何推动国产化率再提升？针对这些问题，《中国冶金报》记者采访了装备制造企业相关人士。

上海一家冶金设备制造企业总经理告诉记者，提升国产化率须跟踪技术发展趋势，捕捉市场需求。他们公司正是瞄准我国冶金行业“连铸设备国产化”这一技术进步的战略目标和发展趋势，从生产连铸设备上的小零部件着手研发，走“引进、消化、吸收、再创新”的技术创新道路，研制成功高效、节能的钢包烘烤装置和机电一体化铸坯火焰切割机，填补了国内空白。

找出国产化的短板所在

应该说，目前我国很多冶金装备技术在国际上不落后于人，尤其是一些重大冶金装备，已经走在世界前列。然而，有业内人士指出，从我国成为世界钢铁强国的目标来看，冶金装备制造自主创新还有待进一步增强，装备的国产化率还必须再提升。

首先，目前国内冶金装备水平参差不齐。诸如在炼钢、连铸和轧钢方面设备制造技术的成熟度和先进性，与一些发达国家相比仍有差距，导致目前我国连铸机、轧机进口相对较多；再有，高端的冶金装备对外依存度较高，核心技术受制于人，在国际竞争中处于不利地位，部分冶金装备制造企业的技术水平不高，产业集中度低，缺少具有国际竞争力的大企业；还有，前瞻性技术储备比较缺乏，如非高炉冶炼技术、高性能材料加工装备、无头轧制技术、控轧控冷技术等。此外，高新技术与传统装备工业改造结合不够，冶金装备制造业信息化程度还不高，不能适应我国钢铁工业向世界钢铁强国转变的需要。

业内人士指出，当前我国冶金装备制造业缺乏的是软件，诸如关键的核心技术，依然不是“中国制造”，而这些软件大都是国外的专利技术，也不会卖给我们。因此，我们必须加快技术改革和创新的进程，提升自主创新能力，提高国产化率。

其次，我国自主创新的冶金装备产业化程度不高。如我国4米以下的轧机基本实现了自主设计制造，4米轧机也具备了制造能力，但因产业化程度偏低，生产能力不足，交货期较长，一些钢铁生产企业最终还是从国外进口。时下，一些大型矿山设备、大型高炉系统、大型板坯连铸机、5米以上大型宽带钢热连轧机及关键部件和关键技术尚须进口。尽管能够生产出部分自主创新的产品，但由于生产能力不足，国内一些用户对装备的性能和运行稳定性等尚存疑虑，使得有些自主创新的产品只“开花”不“结果”，仅被当作样品。

瞄准未来重点和世界前沿

中国金属学会连续铸钢分会有关人士指出，根据国内钢铁行业连铸生产状况和“十二五”期间整个钢铁工业发展目标，高效连铸技术及装备、近终形连铸技术及装备、电磁连铸技术及装备、特殊钢连铸技术及装备，双辊薄带连铸技术及装备等，将是连铸技术和装备的研发重点。

近终形连铸技术及装备在带钢、线材、圆坯及异型坯领域发展将成为未来钢铁行业的重点，目前连铸坯形状已经出现变化，一些钢厂的连铸圆坯生产明显增多，替代了连铸方坯。但圆坯连铸技术和装备相对来说难度要高一些，圆坯连铸生产不适应轻压下工艺。

此外，异型连铸坯技术及装备将得到较快发展，比如工字型连铸、H型连铸技术及装备等，而目前我国这种异型断面的连铸技术及装备与国外相比，还存在一定差距，有待进一步研发和创新。目前我国的近终形断面坯连铸连轧工艺还有较大的发展空间，而这类连铸连轧工艺的发展重点将是扩大钢材品种，比如除了普钢外，重点是优钢、特钢、不锈钢等。

业内专家指出，提高冶金装备自主创新能力和国产化率，应瞄准世界前沿的科学技术，诸如在第三次工业革命中涌现的数字化制造、3D打印、机器人等高端科技。中国大型3D打印机功能强大，我国已开始从战略高度重视和认可3D打印技术。对于冶金装备制造业来说，数字化制造、3D打印、机器人替代人工操作等，可以根据用户的个性化要求来生产。整个打印制造过程，无需人工参与，而且制造的标准化、精确度远胜于人工。冶金装备的一批标准化零部件，若采用3D打印，按设计好的数字模型进行制造，使用各种材料，以叠加工艺“打印”出各种终极产品，可成为当前提高冶金装备国产化率的一条路径。

加强产学研用联盟建设

业内人士认为，影响我国冶金装备国产化率提升的还有体制、机制、资金、人才等方面因素。由于制度、体制缺陷，片面追求大而全的组织结构；装备制造企业、研究机构等各自为政，形不成合力，导致集中度低；一些装备制造企业人才缺乏，特别是缺乏技术创新的组织者，人才梯队不合理，存在结构性缺陷；人才数量不足，质量不高，没有建立系统的培训体系，知识老化现象比较突出，从而影响甚至制约自主创新能力的提升。

因此，要加强产学研用联盟建设，加强具有创新能力的人才队伍培养，建立关键、共性、前沿技术平台。由国家有关部门牵头，组织钢铁企业、科研单位、设计制造单位，建立创新联盟，打破长时间以来因设计部门、制造部门和用户的分割所导致的装备国产化和企业自主创新进展缓慢的体制性障碍和“瓶颈”，使生产技术、工艺技术和装备制造技术三者配套成龙，形成一股合力，共同研发高端的冶金装备和技术。